- Etapes des del seu origen fins a l'actualitat
- Primera generació: des de la Revolució Industrial fins a 1950
- Segona generació: des 1950 fins a 1970
- Tercera generació: des de 1980 fins 1990
- Quarta generació: des de 1990 fins als nostres dies
- Importància de l'manteniment
- referències
L' evolució de l'manteniment industrial va començar a ser més significatiu arran de la Primera Guerra Mundial, etapa en què les maquinàries van haver de treballar a la seva màxima capacitat i sense interrupcions. Prèviament la mà d'obra era la que portava endavant gairebé el 90% de la feina, enfront de l'10% que s'estimava feien les primeres màquines.
El manteniment industrial s'origina en el mateix moment en què les màquines es van començar a implementar per a la producció de béns i serveis, a principis de segle XIX. Com a característica comuna a totes les seves fases de desenvolupament es presenta la necessitat de fer-ho cada vegada més especialitzat.
Font: AA.VV.
El manteniment industrial és aquell conjunt de mesures de caràcter tècnic organitzatiu, que poden ser o no elaborades prèviament, que té com a propòsit sostenir la funcionalitat dels equips i garantir un estat òptim de les màquines a través del temps.
Entre els objectius de l'manteniment industrial poden esmentar-se: conservar la capacitat de treball de les màquines, reduir les parades imprevistes, contribuir a l'augment de la productivitat, conservar en perfecte estat els mitjans de producció amb un cost mínim.
A través dels plans de manteniment industrial es pretén elevar el nivell d'utilització de les capacitats de producció, conservar o restituir els equips i instal·lacions perquè compleixin la seva funció productiva, aconseguir la màxima eficiència de les màquines amb un desgast mínim i aconseguir el màxim de la seva vida útil.
Les tasques de manteniment industrial no són exclusives d'equips i maquinàries, sinó de tota instal·lació fixa o mòbil, edificis industrials, comercials o de serveis específics, és a dir qualsevol tipus de bé productiu.
Etapes des del seu origen fins a l'actualitat
Primera generació: des de la Revolució Industrial fins a 1950
Correspon a l'manteniment correctiu total, en el qual s'espera que es presenti alguna avaria per procedir a la reparació respectiva. Aquesta fase sol identificar-se abans de l'any 1950 i és l'etapa més llarga ja que s'inicia amb la revolució industrial. Els costos de manteniment solien ser força elevats i el temps d'atur per solucionar els problemes era prolongat.
Amb la implementació de la producció en sèrie, arran de la Primera Guerra Mundial, les fàbriques van començar a establir programes mínims de producció i es va presentar la necessitat de conformar un equip que es concentrés en mantenir les màquines de les línies de producció i disminuir a l' menor temps possible la parada.
Paral·lelament a l'àrea de producció sorgeix llavors la de manteniment que estava enfocada a reparar errors correctius o d'urgència. A més se li van assignar tasques de prevenció per evitar falles.
El manteniment correctiu es va caracteritzar per presentar alts costos de mà d'obra i alts costos d'oportunitat, ja que la disponibilitat de l'recanvi havia de ser immediata per poder abordar qualsevol dany que es fora registrant.
Entre els desavantatges més evidents es troben l'afectació de la qualitat pel desgast progressiu dels equips, el risc de no tenir disponibilitat de l'recanvi del que significava grans costos, temps morts per falles sobtades i risc que altres problemes poguessin generar de manera paral·lela.
Segona generació: des 1950 fins a 1970
El treball de manteniment preventiu es va anar sistematitzant ja per l'adveniment de la Segona Guerra Mundial. I uns anys més tard va sorgir la Societat Americana de Control de Qualitat, la qual va ajudar a portar l'estudi estadístic de la feina, millorant a més la qualitat dels productes obtinguts.
La segona generació se centra en el manteniment preventiu d'avaries, per la qual cosa es realitzen treballs cíclics i repetitius amb una freqüència determinada per a l'assoliment d'aquest objectiu. Aquesta fase s'estén fins a finals dels anys 70.
En ella comencen a fer-se substitucions preventives, ja que es descobreix la relació entre el temps de vida dels equips i la seva probabilitat de fallada.
El manteniment preventiu té diverses modalitats: pot ser un procés a realitzar periòdicament, generalment amb un interval de temps de 6 a 12 mesos. També pot ser programat segons les especificacions dels fabricants o pels estàndards que estableix l'enginyeria.
Una altra modalitat pot tenir la intenció d'implementar millores en el procés i encara que no té una freqüència establerta, suposa un redisseny per optimitzar el procés. Finalment hi ha el manteniment autònom, dut a terme per l'operador amb activitats senzilles o el de rutina.
Tercera generació: des de 1980 fins 1990
Font: Debbie Turner / Inside Burslem Pottery
S'implanta el manteniment a condició, és a dir aquell que depèn de la monitorització de paràmetres en funció dels que s'efectuaran treballs de substitució o recondicionament de les màquines.
Aquest treball es fa possible gràcies a la disponibilitat d'equips electrònics d'inspecció i de control fiables, que permeten conèixer l'estat real dels equips a través de mesuraments periòdics.
És l'època de l'manteniment predictiu, que consistia en la detecció precoç de símptomes incipients de futurs problemes. Solen realitzar-se estudis causa-efecte per esbrinar l'origen dels errors. Un element diferenciador en aquesta etapa és que comencen a involucrar-a les àrees de producció en la detecció de problemes.
Una de les grans avantatges de l'manteniment predictiu és la possibilitat de fer un seguiment i registre dels errors, de manera que serà més fàcil programar reparacions futures i es registraran menys intervencions de el personal de manteniment.
Quarta generació: des de 1990 fins als nostres dies
Els inicis d'aquesta fase solen identificar-se en la dècada dels 90 quan les empreses nord-americanes ja havien incorporat en les seves dinàmiques el concepte de qualitat total que les indústries japoneses portaven promovent des dels 60. La Gestió de Qualitat Total (TQM per les seves sigles en anglès) buscava crear consciència de qualitat en tots els processos de l'organització ia les persones que hi treballaven.
La quarta generació correspon a l'manteniment productiu total el qual s'inspira en aquesta filosofia d'origen japonès que cerca l'excel·lència o dit en una frase: obtenir el màxim amb qualitat acceptable, a el menys cost possible, en forma peramanente i amb sentit integral. Per a això es realitzen petites tasques de manteniment com reglatge, inspecció, substitució de peces, i es manté una contínua interacció amb el cap de manteniment.
El programa es va centrar en el factor humà de tota la companyia a la qual se li assignen tasques de manteniment preventiu per a maximitzar l'efectivitat dels béns. Suposa tres principis: mantenir sempre les instal·lacions en bon estat, enfocar-se en augmentar la productivitat i implicar la totalitat de el personal.
Aquesta és la fase dels sistemes de millora contínua i es caracteritza per la implantació de grups de millora i seguiment de les accions. El manteniment passa a considerar-se un benefici, més que un mal necessari, i s'assumeix com un compromís per part de tots els departaments de l'organització.
L'objectiu és assolir l'efectivitat total de l'equip que implica eficiència econòmica a través de disponibilitat, màxim acompliment i productes de qualitat.
A més a solen implementar altres tres eines: L'enginyeria de risc que suposa determinar conseqüències d'errors que són o no acceptables; l'anàlisi de fiabilitat que fa a identificar tasques preventives factibles i rendibles; la millora de la mantenibilitat que consisteix a reduir els temps i costos de manteniment.
En aquesta etapa s'han presentat canvis importants en la legislació sobre Seguretat i Higiene en el Treball, així com s'exigeixen pràctiques més amigables a el medi ambient. Per això, es van començar a implementar dispositius depuradors, plantes d'extracció, atenuació de sorolls, equips de detecció, control i alarmes.
Avui dia, els experts en la matèria estimen que els costos de manteniment patiran un increment progressiu que portarà a les indústries a generar productes més fiables i de fàcil manteniment.
Importància de l'manteniment
El manteniment industrial va passar de ser un mal necessari a un benefici de el qual diversos departaments d'una organització estan compromesos i involucrats. Això és bàsicament perquè se li ha reconegut la veritable importància a la gestió efectiva de falles o problemes d'equips i instal·lacions, que puguin afectar alguna de les etapes de producció de béns o serveis.
Cal destacar que la importància de l'manteniment industrial rau en el següent:
- Prevé accidents de treball i augmenta la seguretat per a les persones.
- Redueix pèrdues degudes a les parades de producció.
- Disminueix la gravetat de les errades que no s'arribin a evitar.
- Prevé danys que poden resultar irreparables en els equips o instal·lacions.
- Garanteix el rendiment acceptable dels equips.
- Permet documentar els processos de manteniment necessaris per a cada màquina.
- Allarga la vida útil dels equips o béns.
- Conserva els béns productius en condicions segures i preestablertes d'operació.
- Millora la qualitat de l'activitat.
- Permet l'elaboració adequada de l'pressupost, ajustada a les necessitats de l'empresa.
referències
- Muñoz Abella, M. (2003) Manteniment industrial. Madrid: Universitat Carlos III de Madrid. Àrea d'Enginyeria Mecànica.
- Mora Gutiérrez, A. (2009). Manteniment: planificació, execució i control. Mèxic: Alfaomega Grup Editor.
- Manteniment industrial. (Sf). Recuperat de ecured.cu
- Nieto, S. Història de l'manteniment. (2009, 27 de maig). Recuperat de mantenimientosindustriales2009.blogspot
- Villada, «El manteniment com a estratègia competitiva», Rev. Fac. Eng. Univ. Antioquia, no. 17, pp. 7-13, 1998.
- The Evolution of Industrial Maintenance: Bloc: ATS. (2019, el juliol 26). Recuperat de advancedtech.com